Referenze – Pal Green Division

Impianto di selezione automatica di rifiuti di Tolentino

A seguito dell’aggiudicazione dell’appalto bandito da COSMARI, PAL sta ultimando il progetto chiavi in mano per la realizzazione nella sede a Tolentino di un nuovo impianto di selezione delle frazioni carta/cartone e multi-materiale leggero dei rifiuti urbani della provincia di Macerata.

La linea di selezione è progettata per poter gestire i diversi materiali lavorando su lotti e dovrà trattare fino a 7,0 t/h di materiale plastico/multi materiale leggero, oppure 8,0 t/h di carta/cartone.

L’impianto prevede un’operatività su due turni giornalieri di 8 ore, garantendo una capacità complessiva di trattamento fino a un massimo di 30.000 tonnellate annue, di cui circa 13.000 di multi materiale e 17.000 di materiali cartacei.

Per raggiungere tale obiettivo vengono fornite, tra le altre, le seguenti principali apparecchiature:

1 Lacera sacchi
2 Separatori magnetici
2 Separatori a correnti indotte
3 Selettori ottici
2 Vagli a tamburo rotante
1 Vaglio balistico a doppio stadio
2 Cabine di selezione
1 Pressa imballatrice
40 Nastri trasportatori
130 t di strutture metalliche

L’appalto comprende inoltre la fornitura di tutti i trasporti di collegamento tra le varie macchine, l’installazione meccanica, la fornitura e posa dei quadri e del cablaggio bordo macchina, il sistema di aspirazione.

Il processo produttivo per entrambe le tipologie di materiale si svolgerà nella stessa area produttiva, a cui afferiranno sia le raccolte dei materiali cartacei che delle plastiche.

L’obiettivo del Committente è la selezione di tali materiali per la successiva consegna ai consorzi CO.RE.PLA. (per le plastiche) e COMIECO (per il cartone). Verranno inoltre recuperati gli ulteriori materiali derivanti dalla selezione: carta, tetrapack, materiali metallici ferrosi, materiali metallici non ferrosi, eventuali altre frazioni.

Selezione RSU e Stabilizzazione della Frazione Organica

II progetto prevede l’ampliamento dell’impianto Aciam SpA sito in Aielli (AQ) destinato alla selezione, stabilizzazione della frazione organica dei rifiuti solidi urbani e il compostaggio di matrici organiche di qualità. Il progetto prevede il potenziamento della linea di compostaggio, che passa da 25.000 t/a a 58.500 t/a, a fronte della riduzione della capacità destinata al trattamento meccanico biologico dei rifiuti indifferenziati, che passa da 58.500 ta a 25.000 t/a, pertanto la potenzialità complessiva autorizzativa rimane invariata pari a 83.500 t/a.

Il progetto comprende la realizzazione di nuove strutture ed impianti tecnologici che

vengono di seguito sintetizzati:

rimodulazione della linea di selezione esistente;
nuovo edificio per la maturazione della miscela compostabile;
nuovo edificio per la vagliatura dell’ammendante compostato misto con annessa tettoia di scarico del compost;
nuovo edificio area manovra biocelle; e) nuovo corpo biocelle costituito da quattro moduli unitari distinti;
nuovo biofiltro e scrubbers a servizio dei nuovi impianti;
nuove vasche di deposito percolati ed acque di processo;
nuova tettoia di stoccaggio ACM;
nuova tettoia di scarico, stoccaggio e triturazione del rifiuto ligneocellulosico;
nuovo stabile uffici/officina;
nuovo locale controllo;
Impianti di servizio e tecnologici (nuovi impianti acque prima pioggia, acque meteoriche coperture, rete acque di processo, linee idriche, nuova riserva idrica, ecc).

Tra le parti tecnologiche più importanti vi è sicuramente il sistema di vagliatura dell’ammendante che è composto da una serie di nastri traportatori e vagli.
La miscela matura viene caricata con pala gommata nella tramoggia e successivamente vi è la vagliatura fine mediante tamburo rotante con foratura 10-15 mm; da essa deriva, quale frazione di sottovaglio l’ammendante compostato misto, scaricato
tramite nastri direttamente sotto la tettoia esterna; il sovvallo in uscita dal tamburo tramite nastro trasportatore viene avviato al secondo stadio della vagliatura.
Il secondo stadio è costituito dal passaggio del materiale su un vaglio stellare con spaziatura 65-80 mm, da cui si ottiene un flusso di sottovaglio legnoso da avviare a ricircolo, ed uno di sovvallo di scarto (frazione > 65-80 mm), da avviare a smaltimento, previo carico su compattatore stazionario o cassoniscarrabili.
L’area di scarico del sovvallo legnoso per il ricircolo è posta nelle vicinanze dell’area di miscelazione e tutto il processo di vagliatura è completamente automatizzato con nastri trasportatori.

COSTRUZIONE DI UN IMPIANTO DI SELEZIONE DEL VETRO

L’impianto di Coriano è stato realizzato con la finalità di separare le impurità costituite da frazioni estranee presenti nella raccolta differenziata della frazione vetrosa. Tali impurità si identificano in metalli, plastica, carta, legno, infusibili, vetro infrangibile, ecc. La costruzione dell’impianto è finalizzata all’ottenimento di vetro in uscita che rispetti le specifiche CoReVe. La realizzazione dell’impianto è stata condotta a tempo di record: 4 settimane di cantiere e due mesi di fornitura dei macchinari dall’approvazione del progetto per vedere l’impianto collaudato e funzionante.

Il progetto si snoda nelle componenti sintetizzate di seguito:

• canale vibrante con tramoggia di 8 mc, installato per dosare la linea con una macchina robusta che non crei problemi di intasamenti e frantumazioni;

• nastro di alimentazione a terne, delimitato per impedire l’accesso sotto la macchina durante il funzionamento, vista la pericolosità del materiale trattato;

• nastro di cernita munito di variatore di velocità, su cui può intervenire l’operatore in caso di necessità di ridurre lo scorrimento del nastro e per esigenze legate alla selezione, senza che la linea venga fermata.

• fune di sicurezza che permette l’arresto della macchina lungo tutta la sua lunghezza;

• cabina di cernita prefabbricata con 4 postazioni di selezione;

• nastro di collegamento totalmente in deferizzatore;

• separatore magnetico con sistema di sollevamento (paranco elettrico);

• separatore dei metalli non ferrosi

• nastro di scarico vetro.

INSTALLAZIONE DI UNA LINEA PER LA PELLETTIZZAZIONE DEI MATERIALI

L’intervento di PAL nel settore della pellettizzazione dei materiali vede la fornitura di tecnologie per il miglioramento degli impianti esistenti. In risposta alle esigenze specifiche dei clienti, PAL ha introdotto una nuova famiglia di presse progettate per la lavorazione della fibra del legno, Dynapelletpress. Questa nuova tecnologia ha permesso l’eliminazione di qualsiasi instabilità elastica tra albero, rulli e trafila e di intervenire in circostanze difficili grazie a un design robusto e una tecnica consolidata.

IMPIANTO DI PULIZIA DEL LEGNO RICICLATO

L’attenzione crescente verso la sostenibilità ha spinto le aziende a trovare soluzioni alternative per il recupero delle risorse naturali. Fin dagli anni ’80 PAL è impegnata nella ricerca tecnologica per la pulizia del legno riciclato. In Portogallo ha progettato e realizzato nel 2018 una torre di pulizia a cascata che, in una superficie contenuta, integra macchinari all’avanguardia.

Il sistema è in grado di processare 40 t/h di legno riciclato per la produzione di pannelli truciolari. L’impianto è dotato di due Cyclops per la pulizia dei materiali ferrosi, non ferrosi e inquinanti pesanti, uno operante nella frazione micro e uno in quella macro, oltre all’impiego di tecnologie per la pulizia della frazione fine. Si tratta di selettori ottici ad altissima efficienza e funzionamento continuo per la rimozione di qualsiasi inquinante come plastica, metalli e inerti.

COSTRUZIONE DI UN IMPIANTO FOTOVOLTAICO A TERRA

L’esecuzione dei lavori di realizzazione di un impianto fotovoltaico a terra di tipologia grid-connected, che identifica gli impianti collegati alla rete elettrica, sull’ex discarica intercomunale di Novellara (RE), evidenzia l’attenzione di PAL Green Division verso le energie rinnovabili.

Il progetto ha visto i seguenti interventi:

istallazione di cabina di ricezione accanto ai manufatti esistenti
istallazione quadro di media tensione
realizzazione di scavi e posa delle polifere
istallazione di una nuova cabina di trasformazione MT/BT
realizzazione di un impianto con conseguente posa delle strutture di sostegno per accogliere le nuove vele fotovoltaiche

servizio di manutenzione pluriennale

IMPIANTO PER IL TRATTAMENTO DEI FANGHI

PAL Green Division si è occupato delle modifiche sulla linea fanghi di un impianto di depurazione dei reflui civili di Grosseto. In particolare, ha realizzato un polo per il conferimento e trattamento della totalità dei fanghi biologici prodotti. L’impianto è suddiviso in due parti, ognuna con specifiche funzionalità.

Prima sezione atta alla gestione, all’accumulo e allo smaltimento dei fanghi disidratati. Adempie alle funzioni di immagazzinamento dei suddetti fanghi, ne gestisce la laminazione e l’accumulo per un tempo adeguato e la cessione agli automezzi dotati di cassone per lo smaltimento. Il processo è concepito su 2 linee, ognuna delle quali con una portata di 80mq di materiale, per un totale complessivo di 160mq. I due silos di contenimento sono realizzati in acciaio vetrificato, per evitare fenomeni di ossidazione legati all’aggressività del contenuto e agevolare le operazioni di manutenzione, pulizia e sanificazione, e hanno un diametro di 4 metri. Ogni silos è corredato di estrattore a telaio slittante con pistone idraulico in acciaio inossidabile AISI 304 con portata fissa 50mq/h. Il silos viene caricato tramite 3 trasportatori a catena

Seconda sezione atta all’ingresso dei fanghi solidi provenienti da altri impianti minori. Il processo è concepito su 2 linee parallele, in grado di contenere circa 60mq di materiale ciascuna, per un totale complessivo di 120mq.

IMPIANTO DI COGENERAZIONE DA BIOMASSE

La quantità di biomassa a disposizione dell’azienda cliente ha spinto la stessa alla ricerca di un modo per ottimizzarla, rimpiazzando quasi totalmente l’utilizzo di combustibili fossili.

PAL è intervenuta nel processo di smaltimento del vecchio impianto e istallazione della nuova struttura che si compone di tre parti:

Impianto di combustione della biomassa
Impianto a olio diatermico per il recupero del calore e la produzione di energia elettrica da turbina ORC
Impianto ad acqua calda di raffreddamento e recupero del calore residuo dalla turbina utilizzato per la linea di essicazione del pellet e per il teleriscaldamento di utenze industriali esterne

La potenza erogata dall’impianto è pari a 995 kW lordi, che al netto degli autoconsumi interni diventa di 825 kW ceduti alla rete. L’energia termica è invece pari a 4.000 kW sotto forma di acqua calda alla temperatura di 80/90°C, utilizzabile per alimentare il nuovo essiccatore a nastro per la produzione del pellet e, in parte, per il teleriscaldamento industriale ad un’utenza esterna. La quantità di biomassa annua richiesta per il raggiungimento di tali obiettivi è di 16.000 t/anno.

REALIZZAZIONE DI UNA LINEA DI RECUPERO DEL SOVVALLO

La linea di produzione di CSS viene alimentata da tre diversi flussi provenienti da due distinte sezioni di impianto.

SOV1: sovvallo con dimensione maggiore a 80 mm in uscita originato dal sistema di pretrattamento della FORSU (Frazione Organica del Rifiuto Solito Urbano) che non ha ancora subito una fase di digestione.
SOV2: sovvallo con dimensione maggiore a 80 mm originato dalla vagliatura del materiale in lavorazione mediante compostaggio che ha subito la bio-ossidazione accelerata in due fasi, la prima in bio-tunnel ad aerazione forzata; la seconda su platea ugualmente insufflata, per un tempo totale di trattamento pari a 25-29 giorni.
SOV3: sovvallo con dimensione maggiore a 40 mm originato dalla vagliatura del materiale in uscita dai bio-tunnel appartenenti alla nuova sezione di compostaggio aerobico.

Il nuovo impianto realizzato da PAL può essere alimentato attraverso la linea esistente (SOV3) o tramite apposita tramoggia di carico mediante pala gommata (SOV1 e SOV2). È stato progettato per avere una certa flessibilità grazie anche al sistema di bypass che permette di gestire al meglio i fermi linea dovuti alle manutenzioni.

IMPIANTO DI SELEZIONE AUTOMATICA DEI RIFIUTI

PAL Green Division si è aggiudicato l’appalto per la costruzione di un impianto di selezione automatica dei rifiuti a Tolentino, provincia di Macerata, in particolare di carta, cartone e multi-materiale leggero.

Per il progetto sono state fornite le seguenti apparecchiature:

1 lacera sacchi
2 separatori magnetici
2 separatori a correnti indotte
3 selettori ottici
2 vagli a tamburo rotanti
1 vaglio balistico a doppio stadio
2 cabine di selezione
1 pressa imballatrice
40 nastri trasportatori
130 t di strutture metalliche

Inoltre l’appalto comprende la fornitura di tutti i trasporti di collegamento tra le macchine, l’istallazione meccanica, la fornitura e posa dei quadri e del cablaggio bordo macchina, il sistema di aspirazione. Il processo di selezione per entrambe le tipologie di materiale è stato progettato all’interno della stessa area produttiva.

IMPIANTO DI RECUPERO MATERIALI DA CAR FLUFF

PAL è intervenuto nella realizzazione di un innovativo impianto automatico per la pulizia e la valorizzazione del carwaste, ovvero il recupero dei veicoli fuori uso.

L’impianto permette la pulizia, la separazione e la vagliatura, attraverso separatore centrifugo con griglia forata, della parte leggera di ASR provenienti da macinazione. Dopo una prima pulizia, il materiale entra su un separatore ad aria con zig-zag per separare ulteriormente fluff leggero da plastiche pesanti residue. Il fluff ottenuto viene poi pellettizzato per usi energetici da parte di cementifici.

Reference da tutto il mondo